Umformtechnik Handbuch Für Industrie Und Wissenschaft: Band 4: Sonderverfahren, Prozeßsimulation, Werkzeugtechnik, Produktion

ISBN-13: 9783642634512 / Niemiecki / Miękka / 2014 / 815 str.

Kurt Lange

Spis treści

1 Einführung.- Literatur zu Kapitel.- 2 Hochleistungs-, Hochenergie-, Hochgeschwindigkeitsumformung.- 2.0 Einleitung.- 2.1 Verfahren mit auf hohe Geschwindigkeiten beschleunigten starren Massen.- 2.1.1 Maschinen (Prinzip), Kenngrößen, Kennwerte.- 2.1.2 Warmmassivumformung (Schmieden).- 2.1.3 Kaltmassivumformung (Fließpressen).- 2.1.4 Scheren.- 2.2 Verfahren mit Wirkmedien mit kraftgebundener Wirkung.- 2.3 Verfahren mit Wirkmedien mit energiegebundener Wirkung.- 2.3.1 Umformen mit Schockwellen, theoretische Grundlagen.- 2.3.2 Explosionsumformung (Einrichtungen, Anwendung).- 2.3.3 Elektrohydraulische Umformung (Einrichtungen, Anwendung).- 2.4 Verfahren mit Wirkenergie.- 2.4.1 Elektromagnetisches Umformen (Prinzip, Einrichtungen, Anwendungen).- Literatur zu Kapitel 2.- 3 Umformen mit hohen hydrostatischen Drücken, hydrostatisches Strang- und Fließpressen.- 3.0 Einleitung.- 3.1 Verfahren des hydrostatischen Strang- und Fließpressens.- 3.1.0 Übersicht.- 3.1.1 Beschreibung des hydrostatischen Strangpreßvorgangs.- 3.2 Grundlagen des hydrostatischen Strangpressens.- 3.2.1 Werkstofffluß.- 3.2.2 Strangpreßdruck.- 3.2.3 Stick-Slip-Erscheinungen.- 3.2.4 Optimaler Matrizenöffnungswinkel.- 3.2.5 Rechnerische Ermittlung des Strangpreßdrucks.- 3.3 Anwendungen des hydrostatischen Strangpressens.- 3.3.1 Verarbeitbare Werkstoffe und erreichte Umformgrade.- 3.3.2 Herstellbare Werkstückformen.- 3.3.3 Eigenschaften hydrostatisch umgeformter Werkstücke.- 3.4 Werkzeuge zum hydrostatischen Strangpressen.- 3.5 Druckmedien und Schmierstoffe.- 3.6 Maschinen zum hydrostatischen Strangpressen.- 3.7 Sonderverfahren.- 3.7.1 Kontrolliertes hydrostatisches Strangpressen.- 3.7.2 Dickfilmfließpressen.- 3.7.3 Kontinuierliches hydrostatisches Strangpressen.- Literatur zu Kapitel 3.- 4 Umformen bei bewußt geändertem Spannungszustand.- 4.0 Einleitung.- 4.1 Einfluß des Spannungszustands auf das Formänderungsvermögen.- 4.2 Anwendung eines hydrostatischen Druckes beim Umformen..- 4.3 Umformvorgänge, begrenzt durch das Umformvermögen.- 4.3.1 Strang- und Fließpressen mit Gegendruck.- 4.3.1.1 Grundlagen.- 4.3.1.2 Konventionelles Fließpressen mit Gegendruck.- 4.3.1.3 Hydrostatisches Strang- und Fließpressen mit Gegendruck.- 4.3.2 Stauchen, Schmieden, Anstauchen.- 4.3.3 Walzen.- 4.3.4 Biegen.- 4.3.5 Schneiden, Scheren.- 4.4 Umformvorgänge, begrenzt durch das Krafteinleitungsvermögen.- 4.4.1 Drahtziehen unter hohem Flüssigkeitsdruck.- 4.4.2 Tiefziehen unter hohem Flüssigkeitsdruck.- Literatur zu Kapitel 4.- 5 Umformen unter Anwendung überlagerter mechanischer Schwingungen.- 5.0 Einleitung.- 5.1 Theoretische Grundlagen.- 5.2 Anwendungen.- 5.2.1 Draht- und Rohr-Gleitziehen.- 5.2.1.1 Draht-Gleitziehen.- 5.2.1.2 Draht-Gleitziehen in ultraschallerregten Schmierstoffen.- 5.2.1.3 Rohr-Gleitziehen.- 5.2.2 Stauchen, Schmieden.- 5.2.3 Andere Verfahren der Massivumformung.- 5.2.4 Blechumformung.- 5.3 Wirtschaftlicher Ausblick HO.- Literatur zu Kapitel.- 6 Umformen bei besonderen Werkstoffzuständen.- 6.1 Superplastisches Umformen.- 6.1.1 Einführung.- 6.1.2 Voraussetzung für das Auftreten von Superplastizität.- 6.1.3 Beschreibung des superplastischen Werkstoffverhaltens.- 6.1.4 Einflußgrößen auf das superplastische Werkstoffverhalten.- 6.1.5 Theoretische Beschreibung der Superplastizität.- 6.1.6 Legierungen mit superplastischen Eigenschaften.- 6.1.7 Herstellung von Halbzeug mit superplastischen Eigenschaften..- 6.1.8 Technische Anwendungsmöglichkeiten der Superplastizität.- 6.2 Thermomechanische Behandlung.- 6.2.1 Überblick über Verfahren und Begriffe.- 6.2.2 Durch thermische und mechanische Behandlung ausgelöste Vorgänge.- 6.2.3 Beeinflussung der ?-ß Umwandlung.- 6.2.4 Umformung und Rekristallisation.- 6.2.5 Beeinflussung der Ausscheidung.- 6.2.6 Thermomechanische Behandlung von mikrolegierten Baustählen.- 6.2.7 Neuere Entwicklungen bei Flachstahl.- Literatur zu Kapital 6.- 7 Umformen von Automatenstählen.- 7.0 Einleitung.- 7.1 Umformbarkeit nichtmetallischer Einflüsse.- 7.2 Verhalten von Automatenstählen bei einer Umformung.- 7.3 Werkstoffeigenschaften nach der Umformung.- 7.3.1 Zerspanbarkeit.- 7.3.2 Gebrauchseigenschaften.- Literatur zu Kapitel 7.- 8 Umformen pulvermetallurgisch hergestellter Rohteile.- 8.0 Einleitung.- 8.1 Plastizitätstheoretische Grundlagen.- 8.1.1 Einige Stoffgesetze für Sintermetalle.- 8.1.2 Vergleichsformänderung und Verfestigungshypothesen.- 8.2 Kaltumformen von Sintermetallen.- 8.2.1 Allgemeines.- 8.2.2 Werkstoffe.- 8.2.3 Rohteilfertigung.- 8.2.4 Eigenschaften der umgeformten Werkstücke.- 8.2.5 Auswirkungen zusätzlicher Wärmebehandlungen.- 8.2.6 Einfluß des Stickstoffs auf die Werkstoffkennwerte von kaltumgeformtem Sintereisen.- 8.2.7 Festigkeitseigenschaften induktiv gesinterter Rohteile.- 8.2.8 Kaltmassivumformung von Verzahnungsteilen.- 8.3 Umformen von Sintermetallen bei erhöhten Temperaturen.- 8.3.1 Allgemeines.- 8.3.2 Verfahrenskombinationen Sintern - Umformen bei erhöhten Temperaturen.- 8.3.2.1 Gesenkschmieden von Sinterteilen (Sinterschmieden).- 8.3.2.2 Strangpressen von Sintermetallen.- 8.3.2.3 Halbwarmumformen von Sinterteilen.- 8.3.3 Pulvermetallurgische Werkstoffe.- 8.3.4 Werkzeugwerkstoffe.- 8.3.5 Eigenschaften umgeformter Pulvermetalle.- 8.3.5.1 Mechanische Eigenschaften.- 8.3.5.2 Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit.- 8.3.5.3 Einfluß verschiedener Vorgangsparameter auf die Eigenschaften der umgeformten Sinterteile.- 8.4 Industrielle Anwendungen.- 8.5 Wirtschaftlicher Ausblick.- Literatur zu Kapitel 8.- 9 Umformen von Nickelbasislegierungen (Superlegierungen).- 9.0 Einleitung.- 9.1 Aufgabenstellung, zeitliche Entwicklung.- 9.2 Konventionelle Produktionsmethoden für geschmiedete Turbinenschaufeln.- 9.3 Neuere Entwicklungen bei der Herstellung von geschmiedeten Türbinenschaufeln.- 9.4 Anforderungen an die MikroStruktur und die Eigenschaften von Scheiben.- 9.5 Thermomechanische Prozeßrouten.- 9.6 Prozeßmodelle für das Schmieden von Superlegierungen.- 9.7 Technologischer Vergleich zwischen konventionellen Schmiedemethoden und neuen Technologien wie Hot-Dieund Isothermschmieden.- 9.8 Wirtschaftliche Aspekte neuer Schmiedetechnologien.- Literatur zu Kapitel 9.- 10 Umformen von Verbundwerkstoffen und Stoffverbunden.- 10.0 Einführung.- 10.1 Faserverbundwerkstoffe mit metallischer Matrix.- 10.1.1 Herstellung durch Umformen.- 10.1.1.1 Indirektes Verfahren.- 10.1.1.2 Direktes Verfahren.- 10.2 Schichtverbundwerkstoffe.- 10.2.1 Herstellung.- 10.2.1.1 Indirektes Verfahren.- 10.3 Beschichtete Bleche.- 10.3.1 Anorganisch beschichtete Feinbleche.- 10.3.2 Organisch beschichtete Bleche.- 10.3.3 Umformen von anorganisch beschichteten Blechen.- 10.3.4 Umformen von organisch beschichteten Blechen.- 10.3.5 Umformen von Schichtverbundblechen.- Literatur zu Kapitel 10.- 11 Innenhochdruckumformen.- 11.0 Einführung.- 11.1 Verfahrensübersicht.- 11.2 Anwendungsgrenzen.- 11.3 Formgebungsmöglichkeiten durch Aufweiten.- 11.4 Gesichtspunkte der Werkzeuggestaltung beim partiellen und symmetrischen Aufweiten.- 11.5 Prozeßführung bei Aufweitverfahren.- 11.6 Verfahrensanalyse.- 11.7 Maschinen zum Innenhochdruckumformen.- Literatur zu Kapitel 11.- 12 Fügen durch Umformen.- 12.0 Einleitung.- 12.1 Fügen durch Umformen drahtförmiger Körper.- 12.1.1 Drahtflechten.- 12.1.2 Drahtweben.- 12.1.3 Verseilen.- 12.1.4 Spleißen.- 12.1.5 Wickeln mit Draht.- 12.1.6 Heften.- 12.2 Fügen durch Umformen bei Blech-, Rohr- und Profilteilen.- 12.2.1 Fügen durch Körnen oder Kerben.- 12.2.2 Gemeinsam Fließpressen.- 12.2.3 Gemeinsam Ziehen, Ummanteln.- 12.2.4 Weiten.- 12.2.5 Engen.- 12.2.6 Bördeln.- 12.2.7 Falzen.- 12.2.8 Wickeln, Umwickeln, Bewickeln.- 12.2.9 Verlappen.- 12.2.10 Umformendes Einspreizen.- 12.2.11 Verpressen, Quetschen.- 12.3 Durchsetzfügen, Druckfügen (H. P. Liebig).- 12.3.1 Durchsetzfügen.- 12.3.2 Druckfügen.- 12.3.2.1 Kenngrößen und Geometrie des Druckfügens.- 12.3.2.2 Qualitätskontrolle.- 12.3.2.3 Leistungsumfang des Druckfügens.- 12.3.2.4 Tragverhalten von Druckfügungen.- 12.3.2.5 Industrieller Anwendungsstand der Druckfügetechnik.- 12.4 Fügen durch Nietverfahren.- Literatur zu Kapitel 12.- 13 Prozeßsimulation und -Optimierung.- 13.0 Einleitung.- 13.1 Physikalische Prozeßanalyse und -simulation mit nichtmetallischen Modellwerkstoffen (T. Wanheim).- 13.1.1 Einleitung.- 13.1.2 Ziel und Ausrichtung von Untersuchungen mit Modellwerkstoffen.- 13.1.3 Experimentelle Methoden.- 13.1.3.1 Beobachtung.- 13.1.3.2 Messung von Verschiebungen.- 13.1.3.3 Berechnung aufgrund von Verschiebungsmessung.- 13.1.3.4 Messung von Normaldruckspannungen zwischen Werkstück und Werkzeug, Spannungen und Kräften.- 13.1.3.5 Messung mit optischen Methoden.- 13.1.4 Herstellung von Modellwerkstoffen und Modellen.- 13.1.4.1 Modellwerkstoffe.- 13.1.4.2 Messung von Eigenschaften.- 13.1.4.3 Herstellung von einfarbigen Wachsstücken.- 13.1.4.4 Herstellung von mehrfarbigen Wachsstücken.- 13.1.4.5 Herstellung von Werkzeugen.- 13.1.5 Reibungssimulierung.- 13.1.5.1 Reibungsfreiheit und Haftreibung 323.- 13.1.5.2 Andere Reibungsverhältnisse 323.- 13.1.6 Mögliche Fehler bei der physikalischen Modelltechnik.- 13.1.6.1 Inhomogenität.- 13.1.6.2 Anisotropie.- 13.1.6.3 Variationen in der Fließspannung.- 13.1.6.4 Unzureichende Zähigkeit.- 13.1.6.5 Elastische Verformung.- 13.1.6.6 Elastische Rückfederung.- 13.1.6.7 Kriechen.- 13.1.6.8 Adhäsion.- 13.1.6.9 Reibung.- 13.1.6.10 Reibung gegen die Glasplatte.- 13.1.6.11 Eingesperrte Luft.- 13.1.6.12 Vakuum.- 13.1.6.13 Elastische Verformung des Werkzeuges.- 13.1.6.14 Elastische Verformung der Maschine.- 13.2 Numerische Verfahren der Prozeßsimulation in der Umformtechnik (K. Roll; A.E. Tekkaya).- 13.2.1 Einleitung.- 13.2.2 Theoretische Grundlagen der Finite-Element-Simulation umformtechnischer Vorgänge.- 13.2.2.1 Grundlagen der nichtlinearen Kontinuumsmechanik.- 13.2.2.2 Grundlagen der Materialtheorie.- 13.2.2.3 Grundlagen der Finite-Element-Methode (FEM).- 13.2.2.4 Programmtechnische Realisierung der Finite-Element-Ansätze..- 13.2.3 Andere Simulationsverfahren.- 13.2.3.1 Fehlerabgleichverfahren.- 13.2.3.2 Differenzenverfahren.- 13.2.4 Anwendung auf Probleme der Massivumformung.- 13.2.4.1 Geschichtlicher Überblick.- 13.2.4.2 Simulation von Verfahren der Massivumformung.- 13.2.5 Anwendung auf Probleme der Blechumformung.- 13.2.5.1 Geschichtlicher Überblick.- 13.2.5.2 Explizite Verfahren.- 13.2.6 Zusammenfassung und Ausblick.- Literatur zu Kapitel 13.- 14 Konstruktion von Umformwerkzeugen -Allgemeine Gesichtspunkte.- 14.0 Einführung.- 14.1 Aufgabenstellung.- 14.2 Hohlformwerkzeug-Geometrie und -Klassifikation.- 14.3 Verfahrensabhängige Geometrieelemente von Umformwerkzeugen.- 14.4 Beanspruchung von Umformwerkzeugen.- 14.5 Allgemeine Gesichtspunkte für die Auswahl von Werkzeugbaustoffen für Umformwerkzeuge.- 14.6 Wirtschaftlichkeitsgesichtspunkte.- Literatur zu Kapitel 14.- 15 Rechnerunterstützte Konstruktion von Umformwerkzeugen.- 15.0 Einleitungé.- 15.1 Stand der CAD-Technik - Notwendigkeit anwendungsspezifischer Software.- 15.2 Aufbau von CAD-Systemen.- 15.3 CAD - Einführung unter besonderer Berücksichtigung der Umformtechnik.- 15.3.1 Hardware.- 15.3.2 Software.- 15.3.2.1 Allgemeines.- 15.3.2.2 Rechnerinterne Darstellung.- 15.3.2.3 Analytisch nicht beschreibbare Flächen.- 15.3.2.4 Graphische Programmiersprachen.- 15.3.2.5 Normung auf dem Schnittstellensektor.- 15.3.2.6 NC-Bearbeitung.- 15.3.3 CAD-Systembewertung.- 15.4 Entwicklung umformspezifischer CAD-Software.- 15.4.1 Werkstückbeschreibung.- 15.4.2 Klassifizierungssysteme.- 15.4.3 Werkzeugbeschreibung.- 15.4.4 Kopplung von Berechnungsprogrammen und Datenbanken (Normteile, Werkstoffe).- 15.4.5 Programmerstellung.- 15.4.6 Mögliche neue Wege in der Werkzeugkonstruktion durch CAD/CAE.- 15.4.6.1 Prozeßsimulation.- 15.4.6.2 Stadienplanentwicklung.- 15.5 CAD-Anwendungsbeispiele aus der Umformtechnik.- 15.5.1 Konstruktion von Werkzeugen der Kaltmassivumformung für Ein- und Mehrstufenpressen.- 15.5.2 CAD/CAM-Techniken für den modernen Werkzeugbau beim Gesenkschmieden.- 15.5.3 CAD in der Konstruktion von rotationssymmetrischen Gesenkschmiedewerkzeugen.- 15.5.4 CAD/CAM/CAE beim Tiefziehen rotationssymmetrischer Körper.- 15.5.5 CAD im Großwerkzeugbau.- 15.5.6 Rechnergestütztes Konstruieren von Folgeschneidwerkzeugen.- 15.6 Entwicklungstendenzen in der rechnerunterstützten Konstruktion.- 15.7 Rechnerunterstützte Zuschnittsplanung - Schachteln (M. Geiger; H. Kolléra).- 15.7.1 Einleitung.- 15.7.2 Werkstückdaten.- 15.7.3 Methoden der Schachtelung.- 15.7.4 Interaktives Schachteln.- 15.7.5 Randbedingungen aus der Fertigungsplanung.- 15.7.6 Technologische Randbedingungen.- Literatur zu Kapitel 15.- 16 Werkzeuge für die Umformtechnik.- 16.0 Einführung.- 16.1 Werkstoffauswahl.- 16.1.1 Werkzeugstähle für die Kaltarbeit.- 16.1.2 Werkzeugstähle für die Warmarbeit.- 16.1.3 Weitere Kriterien bei der Werkstoffauswahl.- 16.1.4 Zuordnung der Werkzeugwerkstoffe für die Blechumformung.- 16.1.4.1 Werkzeugwerkstoffe für das Biegen.- 16.1.4.2 Werkzeugwerkstoffe für das Tiefziehen.- 16.1.4.3 Werkzeugwerkstoffe für das Karosserieziehen.- 16.1.4.4 Werkzeugwerkstoffe für Prägewerkzeuge.- 16.1.4.5 Werkzeugwerkstoffe für Schneidwerkzeuge.- 16.1.4.6 Güteklassen von Werkzeugen in der Blechbearbeitung.- 16.1.5 Gesichtspunkte für die Auswahl von Werkzeugwerkstoffen für verschiedene Technologien.- 16.1.5.1 Gesenkschmieden.- 16.1.5.2 Strangpressen.- 16.1.5.3 Kaltmassivumformen.- 16.1.5.4 Halbwarmumformen.- 16.1.5.5 Kalteinsenken von Umformwerkzeugen.- 16.1.6 Werkzeugwerkstoffe für das Walzen.- 16.1.7 Neuere Entwicklungen bei Werkzeugwerkstoffen.- 16.1.7.1 Zusätzliche Maßnahmen bei schmelzmetallurgisch hergestellten Werkzeugwerkstoffen.- 16.1.7.2 Pulvermetallurgisch erzeugte Werkzeugstähle (PM-Werkzeugstähle).- 16.2 Herstellung der Hohlformwerkzeuge.- 16.2.1 Abzuarbeitende Volumina bei Innen- und Außenformen.- 16.2.2 Bearbeitungs ver fahren zum Erzeugen der Grundund Nebenformen der Arbeitsflächen.- 16.2.2.1 Gießen.- 16.2.2.2 Umformverfahren (Kalt- und Warmeinsenken).- 16.2.2.3 Spanende Verfahren.- 16.2.2.4 Abtragende Verfahren.- 16.3 Verfahrenskombinationen und Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung von Hohlformwerkzeugen.- 16.3.1 Werkzeuge für die Warmmassivumformung.- 16.3.2 Werkzeuge für die Kaltmassivumformung.- 16.3.3 Werkzeuge für die Blechumformung.- 16.3.4 Werkzeuge für das Schneiden und Trennen.- 16.4 Entwicklungstendenzen.- Literatur zu Kapitel 16.- 17 Verschleißschutz durch Beschichtungen und Ionenstrahltechniken.- 17.0 Einleitung.- 17.1 Anforderungen an die Werkzeuge.- 17.2 Beschichtungsverfahren.- 17.2.1 Nitrieren und Nitrocarburieren.- 17.2.1.1 Salzbadnitrocarburieren.- 17.2.1.2 Gasnitrieren.- 17.2.1.3 Gasnitrocarburieren.- 17.2.1.4 Plasmanitrieren.- 17.2.2 Borieren.- 17.2.3 Vanadieren.- 17.2.4 Ionenstrahltechniken.- 17.2.4.1 Ionenimplantation.- 17.2.4.2 Ionenstrahlmischen.- 17.2.4.3 Grenzschichtmischen.- 17.2.4.4 Ionenstrahlgestütztes Beschichten.- 17.2.5 Hartverchromen.- 17.2.6 CVD-Verfahren.- 17.2.7 PVD-Verfahren.- 17.3 Beschichtungen für die Massivumformung.- 17.3.1 Kaltumformung.- 17.3.2 Halbwarm- und Warmumformung.- 17.4 Beschichtungen für die Blechbearbeitung.- 17.4.1 Tiefziehen und Streckziehen.- 17.4.2 Scherschneiden.- 17.5 Wirtschaftlichkeit von Beschichtungen.- 17.6 Prüfung an beschichteten Werkzeugen.- Literatur zu Kapitel 17.- 18 Einsatz von Umformwerkzeugen in der Produktion.- 18.0 Einleitung.- 18.1 Versagen von Umformwerkzeugen in der Produktion.- 18.1.1 Verschleiß.- 18.1.2 Gewaltbruch.- 18.1.3 Ermüdungsbruch.- 18.2 Überwachung von Umformwerkzeugen im Einsatz.- 18.2.1 Möglichkeiten der Werkzeugüberwachung. Allgemeine Gesichtspunkte.- 18.2.2 Überwachung auf Maßänderung durch Verschleiß.- 18.2.2.1 Verschleißmessung mit der Neutronenaktivierungsanalyse (NAA).- 18.2.2.2 Verschleißmessung mit Hilfe der Dünnschichtaktivierung.- 18.2.3 Überwachung auf Ermüdungsbruch.- 18.3 Maßnahmen zur Unterdrückung von Ermüdungsbrüchen.- 18.4 Wartung und Instandhaltung von Großwerkzeugen für die Karosseriepreßteilfertigung.- 18.4.1 Einleitung.- 18.4.2 Ermittlung der Grundlagen für die Wartung und Instandhaltung von Großwerkzeugen.- 18.4.2.1 Untersuchung der werkzeugspezifischen Störungen.- 18.4.2.2 Auswertung der ursachenspezifischen Störzeiten.- 18.4.3 Nutzung der Stördatenanalyse im Werkzeugbau.- 18.4.3.1 Reduzierung der Werkzeugstörungen.- 18.4.3.2 Optimierung der Werkzeugkonstruktion.- 18.4.3.3 Kapazitätsplanung der Werkzeuginstandhaltung.- 18.4.4 Ausblick.- Literatur zu Kapitel 18.- 19 Dynamische Qualitätssicherung in der Umformtechnik.- 19.0 Einleitung.- 19.1 Übersicht über Prüfverfahren der Qualitätssicherung.- 19.2 Off-line-Prüfverfahren.- 19.2.1 Stichproben-Prüfverfahren.- 19.2.1.1 Verteilung der Qualitätsmerkmale.- 19.2.1.2 Kenngrößen von Verteilungen.- 19.2.1.3 Kenngrößen der Maschinen- und Prozeßfähigkeit.- 19.2.1.4 Maschinen- und Prozeßfähigkeitsuntersuchungen.- 19.2.1.5 Qualitäts-Regelkarten.- 19.2.1.6 Statistische Prozeßregelung und -überwachung.- 19.2.2 100%-Prüfverfahren.- 19.3 On-line-Prüfverfahren.- 19.3.1 On-line-Prozeßregelung.- 19.3.2 On-line-Prozeßüberwachung.- Literatur zu Kapitel 19.- 20 Energieeinsatz in der Umformtechnik.- 20.1 Energie als Produktionsfaktor der Umformtechnik.- 20.2 Modell zur Untersuchung des Energieeinsatzes.- 20.2.1 Voraussetzungen.- 20.2.2 Prozeßkettenanalyse als Modell zur Bewertung des Energieeinsatzes.- 20.2.3 Kennzahlenbildung zum Energieeinsatz.- 20.3 Einflußgrößen auf den Energieeinsatz.- 20.4 Einsatz elektrischer Energie.- 20.4.1 Zusammenhang zwischen Umformarbeit und aufgenommener Leistung durch Umformung.- 20.4.2 Umformpressen.- 20.4.3 Leistungsmeßeinrichtung.- 20.4.4 Messung der aufgenommenen Leistung an Umformpressen.- 20.5 Kennzahlen zum Energieeinsatz einzelner Fertigungsschritte am Beispiel der Massivumformung.- 20.6 Optimierung zum rationellen Energieeinsatz in einem Produktionsbetrieb.- 20.6.1 Mögliche Einsparungen.- 20.6.2 Vorgehensweise und Konzepte bei der Optimierung.- 20.6.3 Einsparung von Energie bei einzelnen Fertigungsschritten in der Massivumformung.- 20.6.4 Indirekt wirkende Maßnahmen zur Optimierung des Energieeinsatzes innerhalb eines Produktionsbetriebes.- 20.7 Werkstoffe und Fertigungsverfahren.- Literatur zu Kapitel 20.