Umformtechnik Handbuch Für Industrie Und Wissenschaft: Band 4: Sonderverfahren, Prozeßsimulation, Werkzeugtechnik, Produktion

ISBN-13: 9783540559399 / Niemiecki / Twarda / 1993 / 815 str.

Kurt Lange

Opis

Falls Sie Wissenschaftler oder Praktiker auf dem Gebiet der Umformtechnik sind, so stehen die ersten drei Bande dieser umfassenden und detaillierten Standardreferenz wahrscheinlich schon in Ihrem Regal. Der vierte Band komplettiert das Werk. Auch er wurde von fuhrenden Industriepraktikern und Wissenschaftlern unter der Federfuhrung eines der renommiertesten Fachleute auf diesem Gebiet verfasst."

Spis treści

1 Einführung.- Literatur zu Kapitel.- 2 Hochleistungs-, Hochenergie-, Hochgeschwindigkeitsumformung.- 2.0 Einleitung.- 2.1 Verfahren mit auf hohe Geschwindigkeiten beschleunigten starren Massen.- 2.1.1 Maschinen (Prinzip), Kenngrößen, Kennwerte.- 2.1.2 Warmmassivumformung (Schmieden).- 2.1.3 Kaltmassivumformung (Fließpressen).- 2.1.4 Scheren.- 2.2 Verfahren mit Wirkmedien mit kraftgebundener Wirkung.- 2.3 Verfahren mit Wirkmedien mit energiegebundener Wirkung.- 2.3.1 Umformen mit Schockwellen, theoretische Grundlagen.- 2.3.2 Explosionsumformung (Einrichtungen, Anwendung).- 2.3.3 Elektrohydraulische Umformung (Einrichtungen, Anwendung).- 2.4 Verfahren mit Wirkenergie.- 2.4.1 Elektromagnetisches Umformen (Prinzip, Einrichtungen, Anwendungen).- Literatur zu Kapitel 2.- 3 Umformen mit hohen hydrostatischen Drücken, hydrostatisches Strang- und Fließpressen.- 3.0 Einleitung.- 3.1 Verfahren des hydrostatischen Strang- und Fließpressens.- 3.1.0 Übersicht.- 3.1.1 Beschreibung des hydrostatischen Strangpreßvorgangs.- 3.2 Grundlagen des hydrostatischen Strangpressens.- 3.2.1 Werkstofffluß.- 3.2.2 Strangpreßdruck.- 3.2.3 Stick-Slip-Erscheinungen.- 3.2.4 Optimaler Matrizenöffnungswinkel.- 3.2.5 Rechnerische Ermittlung des Strangpreßdrucks.- 3.3 Anwendungen des hydrostatischen Strangpressens.- 3.3.1 Verarbeitbare Werkstoffe und erreichte Umformgrade.- 3.3.2 Herstellbare Werkstückformen.- 3.3.3 Eigenschaften hydrostatisch umgeformter Werkstücke.- 3.4 Werkzeuge zum hydrostatischen Strangpressen.- 3.5 Druckmedien und Schmierstoffe.- 3.6 Maschinen zum hydrostatischen Strangpressen.- 3.7 Sonderverfahren.- 3.7.1 Kontrolliertes hydrostatisches Strangpressen.- 3.7.2 Dickfilmfließpressen.- 3.7.3 Kontinuierliches hydrostatisches Strangpressen.- Literatur zu Kapitel 3.- 4 Umformen bei bewußt geändertem Spannungszustand.- 4.0 Einleitung.- 4.1 Einfluß des Spannungszustands auf das Formänderungsvermögen.- 4.2 Anwendung eines hydrostatischen Druckes beim Umformen..- 4.3 Umformvorgänge, begrenzt durch das Umformvermögen.- 4.3.1 Strang- und Fließpressen mit Gegendruck.- 4.3.1.1 Grundlagen.- 4.3.1.2 Konventionelles Fließpressen mit Gegendruck.- 4.3.1.3 Hydrostatisches Strang- und Fließpressen mit Gegendruck.- 4.3.2 Stauchen, Schmieden, Anstauchen.- 4.3.3 Walzen.- 4.3.4 Biegen.- 4.3.5 Schneiden, Scheren.- 4.4 Umformvorgänge, begrenzt durch das Krafteinleitungsvermögen.- 4.4.1 Drahtziehen unter hohem Flüssigkeitsdruck.- 4.4.2 Tiefziehen unter hohem Flüssigkeitsdruck.- Literatur zu Kapitel 4.- 5 Umformen unter Anwendung überlagerter mechanischer Schwingungen.- 5.0 Einleitung.- 5.1 Theoretische Grundlagen.- 5.2 Anwendungen.- 5.2.1 Draht- und Rohr-Gleitziehen.- 5.2.1.1 Draht-Gleitziehen.- 5.2.1.2 Draht-Gleitziehen in ultraschallerregten Schmierstoffen.- 5.2.1.3 Rohr-Gleitziehen.- 5.2.2 Stauchen, Schmieden.- 5.2.3 Andere Verfahren der Massivumformung.- 5.2.4 Blechumformung.- 5.3 Wirtschaftlicher Ausblick HO.- Literatur zu Kapitel.- 6 Umformen bei besonderen Werkstoffzuständen.- 6.1 Superplastisches Umformen.- 6.1.1 Einführung.- 6.1.2 Voraussetzung für das Auftreten von Superplastizität.- 6.1.3 Beschreibung des superplastischen Werkstoffverhaltens.- 6.1.4 Einflußgrößen auf das superplastische Werkstoffverhalten.- 6.1.5 Theoretische Beschreibung der Superplastizität.- 6.1.6 Legierungen mit superplastischen Eigenschaften.- 6.1.7 Herstellung von Halbzeug mit superplastischen Eigenschaften..- 6.1.8 Technische Anwendungsmöglichkeiten der Superplastizität.- 6.2 Thermomechanische Behandlung.- 6.2.1 Überblick über Verfahren und Begriffe.- 6.2.2 Durch thermische und mechanische Behandlung ausgelöste Vorgänge.- 6.2.3 Beeinflussung der ?-ß Umwandlung.- 6.2.4 Umformung und Rekristallisation.- 6.2.5 Beeinflussung der Ausscheidung.- 6.2.6 Thermomechanische Behandlung von mikrolegierten Baustählen.- 6.2.7 Neuere Entwicklungen bei Flachstahl.- Literatur zu Kapital 6.- 7 Umformen von Automatenstählen.- 7.0 Einleitung.- 7.1 Umformbarkeit nichtmetallischer Einflüsse.- 7.2 Verhalten von Automatenstählen bei einer Umformung.- 7.3 Werkstoffeigenschaften nach der Umformung.- 7.3.1 Zerspanbarkeit.- 7.3.2 Gebrauchseigenschaften.- Literatur zu Kapitel 7.- 8 Umformen pulvermetallurgisch hergestellter Rohteile.- 8.0 Einleitung.- 8.1 Plastizitätstheoretische Grundlagen.- 8.1.1 Einige Stoffgesetze für Sintermetalle.- 8.1.2 Vergleichsformänderung und Verfestigungshypothesen.- 8.2 Kaltumformen von Sintermetallen.- 8.2.1 Allgemeines.- 8.2.2 Werkstoffe.- 8.2.3 Rohteilfertigung.- 8.2.4 Eigenschaften der umgeformten Werkstücke.- 8.2.5 Auswirkungen zusätzlicher Wärmebehandlungen.- 8.2.6 Einfluß des Stickstoffs auf die Werkstoffkennwerte von kaltumgeformtem Sintereisen.- 8.2.7 Festigkeitseigenschaften induktiv gesinterter Rohteile.- 8.2.8 Kaltmassivumformung von Verzahnungsteilen.- 8.3 Umformen von Sintermetallen bei erhöhten Temperaturen.- 8.3.1 Allgemeines.- 8.3.2 Verfahrenskombinationen Sintern - Umformen bei erhöhten Temperaturen.- 8.3.2.1 Gesenkschmieden von Sinterteilen (Sinterschmieden).- 8.3.2.2 Strangpressen von Sintermetallen.- 8.3.2.3 Halbwarmumformen von Sinterteilen.- 8.3.3 Pulvermetallurgische Werkstoffe.- 8.3.4 Werkzeugwerkstoffe.- 8.3.5 Eigenschaften umgeformter Pulvermetalle.- 8.3.5.1 Mechanische Eigenschaften.- 8.3.5.2 Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit.- 8.3.5.3 Einfluß verschiedener Vorgangsparameter auf die Eigenschaften der umgeformten Sinterteile.- 8.4 Industrielle Anwendungen.- 8.5 Wirtschaftlicher Ausblick.- Literatur zu Kapitel 8.- 9 Umformen von Nickelbasislegierungen (Superlegierungen).- 9.0 Einleitung.- 9.1 Aufgabenstellung, zeitliche Entwicklung.- 9.2 Konventionelle Produktionsmethoden für geschmiedete Turbinenschaufeln.- 9.3 Neuere Entwicklungen bei der Herstellung von geschmiedeten Türbinenschaufeln.- 9.4 Anforderungen an die MikroStruktur und die Eigenschaften von Scheiben.- 9.5 Thermomechanische Prozeßrouten.- 9.6 Prozeßmodelle für das Schmieden von Superlegierungen.- 9.7 Technologischer Vergleich zwischen konventionellen Schmiedemethoden und neuen Technologien wie Hot-Dieund Isothermschmieden.- 9.8 Wirtschaftliche Aspekte neuer Schmiedetechnologien.- Literatur zu Kapitel 9.- 10 Umformen von Verbundwerkstoffen und Stoffverbunden.- 10.0 Einführung.- 10.1 Faserverbundwerkstoffe mit metallischer Matrix.- 10.1.1 Herstellung durch Umformen.- 10.1.1.1 Indirektes Verfahren.- 10.1.1.2 Direktes Verfahren.- 10.2 Schichtverbundwerkstoffe.- 10.2.1 Herstellung.- 10.2.1.1 Indirektes Verfahren.- 10.3 Beschichtete Bleche.- 10.3.1 Anorganisch beschichtete Feinbleche.- 10.3.2 Organisch beschichtete Bleche.- 10.3.3 Umformen von anorganisch beschichteten Blechen.- 10.3.4 Umformen von organisch beschichteten Blechen.- 10.3.5 Umformen von Schichtverbundblechen.- Literatur zu Kapitel 10.- 11 Innenhochdruckumformen.- 11.0 Einführung.- 11.1 Verfahrensübersicht.- 11.2 Anwendungsgrenzen.- 11.3 Formgebungsmöglichkeiten durch Aufweiten.- 11.4 Gesichtspunkte der Werkzeuggestaltung beim partiellen und symmetrischen Aufweiten.- 11.5 Prozeßführung bei Aufweitverfahren.- 11.6 Verfahrensanalyse.- 11.7 Maschinen zum Innenhochdruckumformen.- Literatur zu Kapitel 11.- 12 Fügen durch Umformen.- 12.0 Einleitung.- 12.1 Fügen durch Umformen drahtförmiger Körper.- 12.1.1 Drahtflechten.- 12.1.2 Drahtweben.- 12.1.3 Verseilen.- 12.1.4 Spleißen.- 12.1.5 Wickeln mit Draht.- 12.1.6 Heften.- 12.2 Fügen durch Umformen bei Blech-, Rohr- und Profilteilen.- 12.2.1 Fügen durch Körnen oder Kerben.- 12.2.2 Gemeinsam Fließpressen.- 12.2.3 Gemeinsam Ziehen, Ummanteln.- 12.2.4 Weiten.- 12.2.5 Engen.- 12.2.6 Bördeln.- 12.2.7 Falzen.- 12.2.8 Wickeln, Umwickeln, Bewickeln.- 12.2.9 Verlappen.- 12.2.10 Umformendes Einspreizen.- 12.2.11 Verpressen, Quetschen.- 12.3 Durchsetzfügen, Druckfügen (H. P. Liebig).- 12.3.1 Durchsetzfügen.- 12.3.2 Druckfügen.- 12.3.2.1 Kenngrößen und Geometrie des Druckfügens.- 12.3.2.2 Qualitätskontrolle.- 12.3.2.3 Leistungsumfang des Druckfügens.- 12.3.2.4 Tragverhalten von Druckfügungen.- 12.3.2.5 Industrieller Anwendungsstand der Druckfügetechnik.- 12.4 Fügen durch Nietverfahren.- Literatur zu Kapitel 12.- 13 Prozeßsimulation und -Optimierung.- 13.0 Einleitung.- 13.1 Physikalische Prozeßanalyse und -simulation mit nichtmetallischen Modellwerkstoffen (T. Wanheim).- 13.1.1 Einleitung.- 13.1.2 Ziel und Ausrichtung von Untersuchungen mit Modellwerkstoffen.- 13.1.3 Experimentelle Methoden.- 13.1.3.1 Beobachtung.- 13.1.3.2 Messung von Verschiebungen.- 13.1.3.3 Berechnung aufgrund von Verschiebungsmessung.- 13.1.3.4 Messung von Normaldruckspannungen zwischen Werkstück und Werkzeug, Spannungen und Kräften.- 13.1.3.5 Messung mit optischen Methoden.- 13.1.4 Herstellung von Modellwerkstoffen und Modellen.- 13.1.4.1 Modellwerkstoffe.- 13.1.4.2 Messung von Eigenschaften.- 13.1.4.3 Herstellung von einfarbigen Wachsstücken.- 13.1.4.4 Herstellung von mehrfarbigen Wachsstücken.- 13.1.4.5 Herstellung von Werkzeugen.- 13.1.5 Reibungssimulierung.- 13.1.5.1 Reibungsfreiheit und Haftreibung 323.- 13.1.5.2 Andere Reibungsverhältnisse 323.- 13.1.6 Mögliche Fehler bei der physikalischen Modelltechnik.- 13.1.6.1 Inhomogenität.- 13.1.6.2 Anisotropie.- 13.1.6.3 Variationen in der Fließspannung.- 13.1.6.4 Unzureichende Zähigkeit.- 13.1.6.5 Elastische Verformung.- 13.1.6.6 Elastische Rückfederung.- 13.1.6.7 Kriechen.- 13.1.6.8 Adhäsion.- 13.1.6.9 Reibung.- 13.1.6.10 Reibung gegen die Glasplatte.- 13.1.6.11 Eingesperrte Luft.- 13.1.6.12 Vakuum.- 13.1.6.13 Elastische Verformung des Werkzeuges.- 13.1.6.14 Elastische Verformung der Maschine.- 13.2 Numerische Verfahren der Prozeßsimulation in der Umformtechnik (K. Roll; A.E. Tekkaya).- 13.2.1 Einleitung.- 13.2.2 Theoretische Grundlagen der Finite-Element-Simulation umformtechnischer Vorgänge.- 13.2.2.1 Grundlagen der nichtlinearen Kontinuumsmechanik.- 13.2.2.2 Grundlagen der Materialtheorie.- 13.2.2.3 Grundlagen der Finite-Element-Methode (FEM).- 13.2.2.4 Programmtechnische Realisierung der Finite-Element-Ansätze..- 13.2.3 Andere Simulationsverfahren.- 13.2.3.1 Fehlerabgleichverfahren.- 13.2.3.2 Differenzenverfahren.- 13.2.4 Anwendung auf Probleme der Massivumformung.- 13.2.4.1 Geschichtlicher Überblick.- 13.2.4.2 Simulation von Verfahren der Massivumformung.- 13.2.5 Anwendung auf Probleme der Blechumformung.- 13.2.5.1 Geschichtlicher Überblick.- 13.2.5.2 Explizite Verfahren.- 13.2.6 Zusammenfassung und Ausblick.- Literatur zu Kapitel 13.- 14 Konstruktion von Umformwerkzeugen -Allgemeine Gesichtspunkte.- 14.0 Einführung.- 14.1 Aufgabenstellung.- 14.2 Hohlformwerkzeug-Geometrie und -Klassifikation.- 14.3 Verfahrensabhängige Geometrieelemente von Umformwerkzeugen.- 14.4 Beanspruchung von Umformwerkzeugen.- 14.5 Allgemeine Gesichtspunkte für die Auswahl von Werkzeugbaustoffen für Umformwerkzeuge.- 14.6 Wirtschaftlichkeitsgesichtspunkte.- Literatur zu Kapitel 14.- 15 Rechnerunterstützte Konstruktion von Umformwerkzeugen.- 15.0 Einleitungé.- 15.1 Stand der CAD-Technik - Notwendigkeit anwendungsspezifischer Software.- 15.2 Aufbau von CAD-Systemen.- 15.3 CAD - Einführung unter besonderer Berücksichtigung der Umformtechnik.- 15.3.1 Hardware.- 15.3.2 Software.- 15.3.2.1 Allgemeines.- 15.3.2.2 Rechnerinterne Darstellung.- 15.3.2.3 Analytisch nicht beschreibbare Flächen.- 15.3.2.4 Graphische Programmiersprachen.- 15.3.2.5 Normung auf dem Schnittstellensektor.- 15.3.2.6 NC-Bearbeitung.- 15.3.3 CAD-Systembewertung.- 15.4 Entwicklung umformspezifischer CAD-Software.- 15.4.1 Werkstückbeschreibung.- 15.4.2 Klassifizierungssysteme.- 15.4.3 Werkzeugbeschreibung.- 15.4.4 Kopplung von Berechnungsprogrammen und Datenbanken (Normteile, Werkstoffe).- 15.4.5 Programmerstellung.- 15.4.6 Mögliche neue Wege in der Werkzeugkonstruktion durch CAD/CAE.- 15.4.6.1 Prozeßsimulation.- 15.4.6.2 Stadienplanentwicklung.- 15.5 CAD-Anwendungsbeispiele aus der Umformtechnik.- 15.5.1 Konstruktion von Werkzeugen der Kaltmassivumformung für Ein- und Mehrstufenpressen.- 15.5.2 CAD/CAM-Techniken für den modernen Werkzeugbau beim Gesenkschmieden.- 15.5.3 CAD in der Konstruktion von rotationssymmetrischen Gesenkschmiedewerkzeugen.- 15.5.4 CAD/CAM/CAE beim Tiefziehen rotationssymmetrischer Körper.- 15.5.5 CAD im Großwerkzeugbau.- 15.5.6 Rechnergestütztes Konstruieren von Folgeschneidwerkzeugen.- 15.6 Entwicklungstendenzen in der rechnerunterstützten Konstruktion.- 15.7 Rechnerunterstützte Zuschnittsplanung - Schachteln (M. Geiger; H. Kolléra).- 15.7.1 Einleitung.- 15.7.2 Werkstückdaten.- 15.7.3 Methoden der Schachtelung.- 15.7.4 Interaktives Schachteln.- 15.7.5 Randbedingungen aus der Fertigungsplanung.- 15.7.6 Technologische Randbedingungen.- Literatur zu Kapitel 15.- 16 Werkzeuge für die Umformtechnik.- 16.0 Einführung.- 16.1 Werkstoffauswahl.- 16.1.1 Werkzeugstähle für die Kaltarbeit.- 16.1.2 Werkzeugstähle für die Warmarbeit.- 16.1.3 Weitere Kriterien bei der Werkstoffauswahl.- 16.1.4 Zuordnung der Werkzeugwerkstoffe für die Blechumformung.- 16.1.4.1 Werkzeugwerkstoffe für das Biegen.- 16.1.4.2 Werkzeugwerkstoffe für das Tiefziehen.- 16.1.4.3 Werkzeugwerkstoffe für das Karosserieziehen.- 16.1.4.4 Werkzeugwerkstoffe für Prägewerkzeuge.- 16.1.4.5 Werkzeugwerkstoffe für Schneidwerkzeuge.- 16.1.4.6 Güteklassen von Werkzeugen in der Blechbearbeitung.- 16.1.5 Gesichtspunkte für die Auswahl von Werkzeugwerkstoffen für verschiedene Technologien.- 16.1.5.1 Gesenkschmieden.- 16.1.5.2 Strangpressen.- 16.1.5.3 Kaltmassivumformen.- 16.1.5.4 Halbwarmumformen.- 16.1.5.5 Kalteinsenken von Umformwerkzeugen.- 16.1.6 Werkzeugwerkstoffe für das Walzen.- 16.1.7 Neuere Entwicklungen bei Werkzeugwerkstoffen.- 16.1.7.1 Zusätzliche Maßnahmen bei schmelzmetallurgisch hergestellten Werkzeugwerkstoffen.- 16.1.7.2 Pulvermetallurgisch erzeugte Werkzeugstähle (PM-Werkzeugstähle).- 16.2 Herstellung der Hohlformwerkzeuge.- 16.2.1 Abzuarbeitende Volumina bei Innen- und Außenformen.- 16.2.2 Bearbeitungs ver fahren zum Erzeugen der Grundund Nebenformen der Arbeitsflächen.- 16.2.2.1 Gießen.- 16.2.2.2 Umformverfahren (Kalt- und Warmeinsenken).- 16.2.2.3 Spanende Verfahren.- 16.2.2.4 Abtragende Verfahren.- 16.3 Verfahrenskombinationen und Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung von Hohlformwerkzeugen.- 16.3.1 Werkzeuge für die Warmmassivumformung.- 16.3.2 Werkzeuge für die Kaltmassivumformung.- 16.3.3 Werkzeuge für die Blechumformung.- 16.3.4 Werkzeuge für das Schneiden und Trennen.- 16.4 Entwicklungstendenzen.- Literatur zu Kapitel 16.- 17 Verschleißschutz durch Beschichtungen und Ionenstrahltechniken.- 17.0 Einleitung.- 17.1 Anforderungen an die Werkzeuge.- 17.2 Beschichtungsverfahren.- 17.2.1 Nitrieren und Nitrocarburieren.- 17.2.1.1 Salzbadnitrocarburieren.- 17.2.1.2 Gasnitrieren.- 17.2.1.3 Gasnitrocarburieren.- 17.2.1.4 Plasmanitrieren.- 17.2.2 Borieren.- 17.2.3 Vanadieren.- 17.2.4 Ionenstrahltechniken.- 17.2.4.1 Ionenimplantation.- 17.2.4.2 Ionenstrahlmischen.- 17.2.4.3 Grenzschichtmischen.- 17.2.4.4 Ionenstrahlgestütztes Beschichten.- 17.2.5 Hartverchromen.- 17.2.6 CVD-Verfahren.- 17.2.7 PVD-Verfahren.- 17.3 Beschichtungen für die Massivumformung.- 17.3.1 Kaltumformung.- 17.3.2 Halbwarm- und Warmumformung.- 17.4 Beschichtungen für die Blechbearbeitung.- 17.4.1 Tiefziehen und Streckziehen.- 17.4.2 Scherschneiden.- 17.5 Wirtschaftlichkeit von Beschichtungen.- 17.6 Prüfung an beschichteten Werkzeugen.- Literatur zu Kapitel 17.- 18 Einsatz von Umformwerkzeugen in der Produktion.- 18.0 Einleitung.- 18.1 Versagen von Umformwerkzeugen in der Produktion.- 18.1.1 Verschleiß.- 18.1.2 Gewaltbruch.- 18.1.3 Ermüdungsbruch.- 18.2 Überwachung von Umformwerkzeugen im Einsatz.- 18.2.1 Möglichkeiten der Werkzeugüberwachung. Allgemeine Gesichtspunkte.- 18.2.2 Überwachung auf Maßänderung durch Verschleiß.- 18.2.2.1 Verschleißmessung mit der Neutronenaktivierungsanalyse (NAA).- 18.2.2.2 Verschleißmessung mit Hilfe der Dünnschichtaktivierung.- 18.2.3 Überwachung auf Ermüdungsbruch.- 18.3 Maßnahmen zur Unterdrückung von Ermüdungsbrüchen.- 18.4 Wartung und Instandhaltung von Großwerkzeugen für die Karosseriepreßteilfertigung.- 18.4.1 Einleitung.- 18.4.2 Ermittlung der Grundlagen für die Wartung und Instandhaltung von Großwerkzeugen.- 18.4.2.1 Untersuchung der werkzeugspezifischen Störungen.- 18.4.2.2 Auswertung der ursachenspezifischen Störzeiten.- 18.4.3 Nutzung der Stördatenanalyse im Werkzeugbau.- 18.4.3.1 Reduzierung der Werkzeugstörungen.- 18.4.3.2 Optimierung der Werkzeugkonstruktion.- 18.4.3.3 Kapazitätsplanung der Werkzeuginstandhaltung.- 18.4.4 Ausblick.- Literatur zu Kapitel 18.- 19 Dynamische Qualitätssicherung in der Umformtechnik.- 19.0 Einleitung.- 19.1 Übersicht über Prüfverfahren der Qualitätssicherung.- 19.2 Off-line-Prüfverfahren.- 19.2.1 Stichproben-Prüfverfahren.- 19.2.1.1 Verteilung der Qualitätsmerkmale.- 19.2.1.2 Kenngrößen von Verteilungen.- 19.2.1.3 Kenngrößen der Maschinen- und Prozeßfähigkeit.- 19.2.1.4 Maschinen- und Prozeßfähigkeitsuntersuchungen.- 19.2.1.5 Qualitäts-Regelkarten.- 19.2.1.6 Statistische Prozeßregelung und -überwachung.- 19.2.2 100%-Prüfverfahren.- 19.3 On-line-Prüfverfahren.- 19.3.1 On-line-Prozeßregelung.- 19.3.2 On-line-Prozeßüberwachung.- Literatur zu Kapitel 19.- 20 Energieeinsatz in der Umformtechnik.- 20.1 Energie als Produktionsfaktor der Umformtechnik.- 20.2 Modell zur Untersuchung des Energieeinsatzes.- 20.2.1 Voraussetzungen.- 20.2.2 Prozeßkettenanalyse als Modell zur Bewertung des Energieeinsatzes.- 20.2.3 Kennzahlenbildung zum Energieeinsatz.- 20.3 Einflußgrößen auf den Energieeinsatz.- 20.4 Einsatz elektrischer Energie.- 20.4.1 Zusammenhang zwischen Umformarbeit und aufgenommener Leistung durch Umformung.- 20.4.2 Umformpressen.- 20.4.3 Leistungsmeßeinrichtung.- 20.4.4 Messung der aufgenommenen Leistung an Umformpressen.- 20.5 Kennzahlen zum Energieeinsatz einzelner Fertigungsschritte am Beispiel der Massivumformung.- 20.6 Optimierung zum rationellen Energieeinsatz in einem Produktionsbetrieb.- 20.6.1 Mögliche Einsparungen.- 20.6.2 Vorgehensweise und Konzepte bei der Optimierung.- 20.6.3 Einsparung von Energie bei einzelnen Fertigungsschritten in der Massivumformung.- 20.6.4 Indirekt wirkende Maßnahmen zur Optimierung des Energieeinsatzes innerhalb eines Produktionsbetriebes.- 20.7 Werkstoffe und Fertigungsverfahren.- Literatur zu Kapitel 20.